Jornal
/ Ago
2021

A NF Cork é um negócio de família, encabeçado pela Tânia e pelo Nuno, que nasceu há 7 anos atrás, com o propósito de ajudar a sua congénere Braulio Farias a crescer. Apesar de ser um projeto relativamente recente, a NF Cork traz consigo uma extensa mestria, fomentada por 60 anos de experiência na transformação de Cortiça. São peritos em criação de blocos de cortiça, trabalhando habitualmente com as indústrias da decoração e do isolamento térmico.

 

Quando Noé se encontrou com eles, na sua oficina, em outubro de 2018, a Tânia e o Nuno mostraram uma forte vontade de inovar e explorar novos campos. O seu conhecimento, a sua abertura de pensamento e a sua agilidade guiaram-nos através da aventura que foi desenhar a coleção Burnt Cork e dos seus muitos desafios.

 

Nuno, qual é a tua ligação à cortiça?

 

Estou ligado à cortiça desde que me lembro de ser gente. A minha mãe trabalhou desde pequena nesta indústria. No dia em que deu à luz, ela estava a trabalhar na cortiça. Pode-se dizer que nasci no meio da cortiça!

 

Creio que este é realmente o material que melhor representa Portugal, ajudando-nos a perceber o que é o “Montado”, por exemplo. Já se cruzaram com ele, decerto, sendo este a paisagem mais icónica das regiões do Alentejo e do Algarve; é um misto de florestas de sobreiros, pradarias com espécies herbáceas que se destinam a ser pasto para gado, cabras e ovelhas. Não é algo que subsista em muitos lugares do mundo, existe apenas em alguns países do Mediterrâneo.

 

Cada floresta de sobreiros tem o seu próprio microclima. Não é um ecossistema inteiramente natural, por assim dizer, mas é muito antigo e deve ser preservado, sendo um ecossistema muito importante e sustentável. A cortiça é um produto natural que ajuda a natureza. Retirar a cortiça da árvore ajuda a preservar a natureza e a própria árvore. Durante a altura da colheita, no verão, quando a casca de cortiça é removida (a cada 9 anos), a árvore absorve dióxido de carbono e torna possível a regeneração de uma nova camada de cortiça. As florestas de sobreiros contribuem positivamente para a qualidade do ar, filtrando dióxido de carbono e são uma paisagem antiga e protegida.

 

A história de Portugal está intrinsecamente ligada ao ofício da cortiça, tanto através da mestria como a nível económico, sendo Portugal o principal produtor de cortiça no mundo.

Qual é o papel da NF Cork na transformação de cortiça?

 

Normalmente, quando se fala de cortiça, fala-se de rolha. Nós não nos encontramos ligados a este aspeto da indústria corticeira. O nosso trabalho de transformação passa principalmente pela indústria do isolamento térmico e pelos decorativos, que são aqueles de que gosto mais. Misturar cortiça, textura e design é o que me dá mais prazer.

 

De onde surgiu esta colaboração com o projeto Made in Situ?

 

Na primeira vez em que o Noé e a equipa Made in Situ nos visitaram, mostrámos-lhes o nosso processo de produção de blocos de cortiça. Penso que foi no outono de 2018.

 

Durante a visita, o Noé colocou várias questões acerca de uma pilha de restos de cortiça queimada que estava guardada na nossa oficina. Falámos sobre os incêndios em Portugal e sobre como impactaram a nossa atividade, quer em termos de preços do material, quer em termos do ecossistema do “montado”.

Expliquei-lhe o quão resistente este ecossistema é e como a fauna e a flora ressurgem com uma rapidez extraordinária após um incêndio. Podemos, por exemplo, num espaço de 6 meses, ter vegetação a crescer de novo, fomentando o desenvolvimento de cogumelos e plantas silvestres como o espargo.

 

Também lhe expliquei que a casca queimada não é um material de eleição na indústria corticeira. Há quem aproveite alguma dessa cortiça para a rolha, mas se estiver muito queimada não pode ser utilizada. Por vezes surge a oportunidade de a incorporar em encomendas especiais, em projetos de isolamento térmico ou decoração, mas é muito raro. Não é uma cortiça que compremos muito, preferimos cortiça “boa”.

 

Tivemos ainda oportunidade de falar sobre os diferentes processos de produção de blocos de cortiça.

Na NF Cork, utilizamos granulados de cortiça “virgem” para fazer os blocos, não usamos vapor durante a transformação, como se utiliza para a cortiça expandida (cortiça mais escura devido à “confecção” específica).

 

Penso que o Noé ficou interessado desde o início nestes restos de casca de cortiça queimada e em, de certa maneira, prestar homenagem à chamada “cortiça queimada” vinda dos incêndios florestais.

Qual foi o vosso papel no desenvolvimento da coleção Burnt Cork?

 

Após a primeira visita, o Noé e a equipa Made in Situ voltaram para darmos início a várias experiências. O primeiro passo foi criar um gradiente percetível num bloco de cortiça, utilizando granulados de diferentes tamanhos e integrando pedaços de casca queimada.Tem de ser tudo feito à mão, então levou bastante tempo.

 

Para além disso, os blocos precisam de 6 a 8 semanas para secar e estabilizar, o que faz com que apenas possamos ver os resultados das experiências mais tarde. Por vezes, existiram surpresas menos boas. Após várias tentativas, conseguimos alcançar o primeiro objetivo: o bloco com gradiente estava criado. Mas este era apenas o começo da jornada, o ponto de partida de uma coleção de mobiliário.

 

Assim que se estabeleceu o propósito de design da coleção e que os parceiros alinharam, a Granorte juntou-se à aventura para moldar os blocos de cortiça em peças esculturais, todos fomos forçados a definir processos ágeis e a criar novas ferramentas para produzir um primeiro protótipo de cada item da coleção.

 

A nossa missão para a coleção Burnt Cork era fazer à mão todos os blocos de cortiça, tanto os “normais” com um grão suave e um granulado mais pequeno como aqueles com gradiente, que viriam a ser a base de cada peça da coleção.

 

Para este projeto, cada bloco foi feito à mão. Ainda assim, para apoiar o fabrico, a equipa de design da Made in Situ desenvolveu moldes de metal feitos à medida, baseados no tamanho padrão dos blocos utilizados. Estas ferramentas personalizadas tornaram mais fácil, por um lado, manter a homogeneidade do gradiente e, por outro, otimizar o número de blocos produzidos no total. Por vezes, os blocos de cortiça são divididos de modo a contribuir para uma composição diferente das peças.

Alguns outros desafios surgiram ao longo do caminho: era necessário o bloco com gradiente ser compacto o suficiente para ser moldado por uma máquina e esculpido na forma de uma peça de mobiliário. Quando se prepara tudo à mão, conseguir conceber blocos com gradiente estáveis e compactos é um desafio muito grande.

Para além disso, os blocos normais, como são montados para depois ser moldados por uma máquina CNC de 7 eixos, requerem uma homogeneidade dos granulados, de modo a evitar vestígios demasiado evidentes da conexão entre blocos. Sabíamos que isto era essencial para facilitar o trabalho da Granorte, mas foi também uma tarefa bastante complicada.

"A Tânia e eu gostamos de trabalhar com diferentes equipas e conhecer novas pessoas, a aprendizagem é sempre partilhada por todos e acabamos por crescer ao longo do processo."

O que acharam desta colaboração?

 

A Tânia e eu gostamos de trabalhar com diferentes equipas e conhecer novas pessoas, a aprendizagem é sempre partilhada por todos e acabamos por crescer ao longo do processo.Na minha opinião, existem poucas empresas que conseguem trazer para a mesa o conhecimento e a agilidade necessários para poder embarcar neste tipo de projeto. O fabrico de blocos para esta coleção não é um processo que possa ser industrializado, é um ofício artesanal “artístico” que a NF consegue fazer.É um processo exigente e que requer bastante tempo, mas que vai ao encontro da paixão que nutrimos por explorar estes diferentes trilhos da transformação de cortiça.

Photo credits:

Filipa Alves

Clément Chevelt

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